【干貨】設計與運行：上海竹園污泥干化焚燒案例
上海市竹園污泥處理工程建設規(guī)模為750t/d脫水污泥，采用污泥干化焚燒處理工藝，本文對竹園污泥處理工程的工藝設計、調(diào)試運行進行了詳細介紹，并且對照一年試運行中處理量、污染物排放等情況進行了分析和總結~和小編一起來看看吧~
前言
多年來污泥的處理處置一直是國內(nèi)水環(huán)境治理領域的一個難點。而國家于2015年發(fā)布了《水污染防治行動計劃》(即“水十條”)，對污水處理提出了更高的標準要求，隨之而來的將是更多增量污泥要求同步處理。污泥焚燒作為目前國際上主流的成熟處理工藝之一，可以實現(xiàn)脫水污泥90%以上的減量，相對于仍有大量后續(xù)產(chǎn)物需要土地消納的厭氧和好氧工藝，是一種最徹底的、更適用于用地緊張的大中型城市的處理方式。但由于干化焚燒項目工藝較為復雜，建設難度較高，近年來國內(nèi)成功的案例不多。除本工程外，已建成的項目主要包括上海市石洞口污泥干化焚燒工程、成都市第一城市污水污泥處理廠工程、溫州市污泥集中干化焚燒工程、深圳市上洋污泥處理工程等。
上海市竹園污泥處理工程是世界銀行貸款上海市城市環(huán)境APL二期項目的子項之一，采用了在歐美和日本等發(fā)達國家已有成熟應用的“干化+焚燒”處理工藝，是目前國內(nèi)已建成投運的最大的污水污泥干化焚燒工程，較為徹底地解決了上海市竹園污水片區(qū)污泥的出路問題。本文就該工程的總體方案設計進行了介紹，并結合一年的實際運行中處理量、污染物排放等情況，對污泥干化焚燒工程設計和運行中的一些要點進行分析和總結。
主要設計參數(shù)
本工程服務范圍為上海市竹園污水片區(qū)竹園第一(170萬m³/d)、竹園第二(50萬m³/d)、曲陽(6萬m³/d)、泗塘(2萬m³/d)4座污水處理廠產(chǎn)生的脫水污泥。近期建設規(guī)模為150 tDS/d(750 t/d濕污泥，以含水率80%計)，年處理脫水污泥達27.4萬t�？紤]設施檢修所需時間，年運行時間按7500 h計，由此折算設計額定處理能力7.3 tDS/h。共設置2條生產(chǎn)線，單線額定處理能力3.65 tDS/h。
根據(jù)2008年6月至2009年12月對4座污水處理廠污泥的性質(zhì)檢測的結果，4座廠脫水污泥含水率平均值在75%～80%，工程設計按不利工況80%考慮。污泥平均高位熱值12.19 MJ/kg，在7.3 tDS/h的額定負荷下，全廠額定熱負荷24.7 MW。焚燒爐最低負荷為額定負荷的70%，超負荷能力10%。流化空氣過量系數(shù)1.4，爐膛出口煙氣含氧量體積百分數(shù)6%～10%。爐膛出口煙氣溫度范圍850～950℃，燃燒室煙氣停留時間≥2 s。
焚燒產(chǎn)生高溫煙氣經(jīng)余熱利用和凈化處理后，滿足歐盟2000標準達標排放，主要污染物日均限值為：總顆粒物10mg/m³，一氧化碳50mg/m³，氮氧化物200 mg/m³，二氧化硫50mg/m³，氯化氫10mg/m³，汞0.05mg/m³，二惡英0.1 ngTEQ/m³。
工藝設計
1 總體設計
本工程主要包括污泥接收和儲運系統(tǒng)、污泥干化系統(tǒng)、污泥焚燒系統(tǒng)、余熱利用系統(tǒng)、煙氣處理系統(tǒng)、公輔系統(tǒng)等，主體工藝流程見圖1。
2 污泥接收儲運系統(tǒng)
4座污水處理廠的脫水污泥通過卡車運輸至本污泥處理廠區(qū)，經(jīng)物流出入口的地磅稱重計量后，卸載至4座地下污泥接收倉，每倉有效容積30m³。污泥由接收倉底部的4臺柱塞泵分別輸送至4座污泥儲倉，儲倉總有效容積1500m³，可儲存2天進廠污泥量。儲倉下共設8臺污泥輸送泵，其中6臺螺桿泵與6臺干化機一一對應供泥，2臺液壓柱塞泵將剩余部分濕污泥直接輸送至焚燒爐前的混合進料螺旋。
3 污泥干化系統(tǒng)
本工程共配置了6臺四軸槳葉式干化機，單臺換熱面積為200m²。槳葉式干化機適用于高粘度物料的干化，它能夠直接跨越污泥粘滯區(qū)，產(chǎn)出含固率60%以上的干污泥，便于采用皮帶、螺旋等簡單的方式進行輸送。槳葉采用了特殊的齒合設計，葉片之間具有自清潔功能，防止污泥在受熱面板結影響傳熱效率。國內(nèi)污泥含砂量高，對設備磨損嚴重，因此對槳葉進行了100%碳化鎢耐磨噴涂。
在干化機空心軸、槳葉和夾套中通入0.5～0.8MPa飽和蒸汽，濕污泥從干化機一端進入，在干化機內(nèi)以推流形式緩慢前進并逐漸被干化和破碎，最后半干污泥從另一端排出。干化機內(nèi)通過循環(huán)載氣(空氣)將機內(nèi)水分快速帶走，同時保證干化機內(nèi)部處于微負壓狀態(tài)。排出的濕載氣溫度在85～90℃，經(jīng)過洗滌塔洗滌降溫至40～50℃并脫除水分后，80%送回干化機循環(huán)使用，剩余20%送入焚燒爐作為焚燒二次風，同時載氣中有機成分被高溫分解脫除臭味。采用直接洗滌方式，洗滌水采用污水處理廠處理尾水，冷凝液排放至污水池后經(jīng)提升返回污水處理廠處理。干化系統(tǒng)流程見圖2。
干化熱源主要來自余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽，不足部分引入外高橋發(fā)電廠的蒸汽。外高橋蒸汽用量取決于污泥的含水率和熱值。冷凝水經(jīng)換熱器降溫后，進入除氧器除氧后返回鍋爐系統(tǒng)。
4 污泥焚燒系統(tǒng)
焚燒爐是整個工程的核心。本工程設置2臺鼓泡流化床焚燒爐，每臺焚燒爐直徑7.3m(外徑)，高度14.8m，立式圓柱鋼殼體，內(nèi)有耐火材料及保溫材料襯里，外設保溫夾套，每臺焚燒爐額定熱負荷12.35MW。焚燒爐自下而上依次為錐底、流化區(qū)、自由燃燒區(qū)。焚燒爐布風采用布風管形式，設于砂床下部，布風管向下開孔，通過焚燒爐錐形底部的反射作用將砂床流化。每臺焚燒爐床層上部設置兩套啟動燃燒器用于焚燒爐啟動時升溫，每套負荷12000MJ/h，使用輕柴油作為燃料;底部設有輔助燃燒系統(tǒng)，每臺焚燒爐設8個噴油槍，用于運行中爐溫的調(diào)節(jié)。焚燒爐頂部設有冷卻水噴槍和噴尿素系統(tǒng)，用于防止焚燒爐超溫和減少氮氧化物產(chǎn)生。焚燒爐原理見圖3。
干化后含水率40%以下的污泥經(jīng)皮帶機和鏈板機輸送和提升，再經(jīng)螺旋分配至4個干污泥緩存?zhèn)}，每個緩存?zhèn)}容量12m³。緩存?zhèn)}下設置計量槽對干污泥進行稱重后，進入焚燒爐前的混合進料螺旋，與剩余含水率80%左右的濕污泥混合后進入焚燒爐焚燒，混合污泥含水率為60%左右。污泥進入流化床后被劇烈擾動狀態(tài)的灼熱床料打磨、迅速破碎并均勻分布到砂床內(nèi)，并與空氣充分接觸，實現(xiàn)污泥穩(wěn)定和完全燃燒。砂床靜止時厚度約1.5m，流化時厚度約2.5m，石英砂平均粒徑在0.3～0.5mm。設有砂循環(huán)系統(tǒng)，根據(jù)砂床高度和床砂品質(zhì)的變化進行補砂或換砂操作，一般不需排渣，熱損失較少。
焚燒爐設一次和二次供風系統(tǒng)。設置2臺一次流化風機，配置能力16744Nm³/h每臺，出口風壓35kPa，額定工況單臺焚燒爐供風量12150Nm³/h。一次風包括全廠收集的臭氣和焚燒爐夾套中抽吸的熱空氣，首先經(jīng)過一級空氣預熱器與干化機蒸汽凝結水換熱，將溫度升高至80℃左右，再經(jīng)過焚燒爐出口煙道上的二級高溫空氣預熱器，與焚燒產(chǎn)生的熱煙氣換熱，溫度升高至300℃左右，從砂床下部的布風管進入。二次風來自干化機循環(huán)載氣，直接通入焚燒爐自由燃燒區(qū)，確保完全燃燒，額定工況風量3075Nm³/h。
與一般焚燒系統(tǒng)設計相比，本工程焚燒系統(tǒng)設計有如下特點：
(1)鼓泡流化床焚燒爐是目前污泥焚燒使用最多的形式，其最大的特點是底部的流化砂床有著相當大的熱容量，最適用于像污泥這種低熱值、高含水率、性質(zhì)波動大、且難以引燃和燃盡的低品質(zhì)燃料的燃燒。能夠?qū)崿F(xiàn)污泥自持燃燒，當供泥穩(wěn)定時焚燒爐不需要添加輔助燃料。
(2)布風管和反射錐設計形式簡單、維修更換方便，焚燒爐內(nèi)部無活動部件，既保證了砂床的流動均勻性及合理的粒徑分布，又避免了對布風裝置的磨損和堵塞，爐渣和結塊也容易從爐底排出。
(3)焚燒爐外部設置了夾套，通過抽吸夾套中的熱空氣作為一次風，然后利用干化冷凝水余熱對一次風進行預熱，高效利用能源的同時確保焚燒爐表面溫度滿足低于50℃的規(guī)范要求。
(4)全廠的設施設備通過臭氣收集系統(tǒng)的抽吸形成負壓，防止臭味擴散。臭氣作為一次供風，部分干化不凝氣作為二次供風，通過高溫焚燒的方式實現(xiàn)高效除臭。
(5)污泥采用后混方式入爐，相對于不后混的方式，可以避免污泥含水率在粘滯區(qū)附近造成輸送困難的情況，同時可以通過干濕污泥配比的調(diào)節(jié)，靈活應對污泥含水率波動和熱值季節(jié)性的變化，實現(xiàn)污泥自持燃燒和節(jié)能。
5 余熱利用
焚燒煙氣經(jīng)過高溫空氣換熱器后溫度變?yōu)?60℃左右，然后進入余熱鍋爐。設置2臺余熱鍋爐，每臺蒸汽產(chǎn)量8 t/h，將污泥焚燒煙氣中的熱量轉(zhuǎn)化為壓力8bar(1bar=0.1MPa)、溫度175℃的飽和蒸汽，供干化使用。考慮到流化床焚燒煙氣中含塵量較高的特點，余熱鍋爐采用單鍋筒膜式水冷壁形式，設置蒸汽吹灰器，在保證高效的同時具有初步降塵的作用。余熱鍋爐出口煙氣溫度降低至260℃左右，熱能得到有效利用。
6 煙氣處理系統(tǒng)
本工程配套2條煙氣處理線，余熱鍋爐出口的煙氣依次通過靜電除塵器、布袋除塵器、洗滌塔并經(jīng)再熱器后達標排放。
煙氣首先進入靜電除塵器，可去除95%以上的飛灰。靜電除塵器收集的飛灰通過氣力輸送至飛灰倉，加濕后作為一般固體廢物外運處置或利用。
在袋式除塵器前的煙氣管道中噴入粉末活性炭，用于吸附煙氣中的Hg等重金屬以及二惡英等有機化合物。活性炭中添加石灰以惰化活性炭防止其燃燒和爆炸，混合比例1∶10。布袋除塵器捕集的飛灰通過氣力輸送至廢料倉，作為危險廢棄物，委托專業(yè)單位外運處置。
經(jīng)袋式除塵器處理后的煙氣進入煙氣洗滌塔下部，先進行脫酸處理。采用NaOH作為吸收劑，吸收煙氣中的HCl、SOx等酸性氣體。塔內(nèi)設有填料，洗滌液由泵循環(huán)。脫酸后的煙氣進入洗滌塔上段，進一步降溫和除濕。
為防止煙氣排放時產(chǎn)生白煙，設計了煙氣再熱工藝。經(jīng)靜電除塵器處理后的煙氣進入煙氣再熱器，與洗滌后的冷煙氣換熱，熱煙氣溫度由226℃降至170℃，然后進入布袋除塵器。而冷煙氣則從50℃提升至105℃以上后高空排放，煙囪高度50m。
本工程設有煙氣在線監(jiān)測系統(tǒng)(CEMS)，對煙氣流量、溫度、壓力、濕度、氧濃度、煙塵、氯化氫(HCL)、二氧化硫(SO2)、氮氧化物(NOx)、一氧化碳(CO)、氟化氫(HF)和二氧化碳(CO2)等參數(shù)進行實時監(jiān)測和控制，檢測結果同時上傳政府環(huán)保監(jiān)管平臺。
7 主要工藝控制
干化系統(tǒng)主要控制污泥干化量和污泥干度兩個參數(shù)。通過干化機進泥管道上設置的電磁流量計反饋信號變頻控制污泥螺桿泵，實現(xiàn)濕污泥給料速率的控制。出泥干度通過升降干化機出口處的堰板，以調(diào)整污泥在干化機內(nèi)的停留時間來實現(xiàn)。干化機尾部設有溫度探頭，當內(nèi)部溫度超過160℃時，自動噴水降溫以保證干化系統(tǒng)運行安全。載氣風機使干化機內(nèi)形成-(100～500Pa)微負壓，微負壓控制通過壓力探頭反饋信號，自動調(diào)節(jié)載氣風機出口返回干化機和至焚燒爐兩條分支管路上的電動調(diào)節(jié)閥開度實現(xiàn)。
焚燒爐正常運行時自由燃燒區(qū)溫度控制在850～900℃，當爐溫低于850℃時，啟動底部的輔助油槍系統(tǒng);當溫度超過900℃時，啟動頂部噴水設施。焚燒爐不同高度設有6個溫度探頭，爐溫檢測信號反饋至中控溫度自動控制模塊，通過計算給出干、濕污泥投加速率和比例，實現(xiàn)爐溫自動調(diào)節(jié)，使污泥在一定的溫度波動范圍內(nèi)自持燃燒。焚燒爐的濕污泥給料控制通過變頻污泥泵來實現(xiàn)，干污泥給料量通過計量槽下部變頻螺旋來控制。額定工況下每臺焚燒爐干污泥給料量設定值為4.646t/h，濕污泥給料量設定值為4.306t/h。焚燒爐出口煙氣氧含量控制在6%～10%，通過調(diào)節(jié)一次風機進口擋板來調(diào)節(jié)一次風量，實現(xiàn)過�？諝饴士刂啤７贌隣t正常運行時通過上述3T+E技術，即燃燒溫度、停留時間、混合程度、過�？諝饴实目刂疲瑏韺崿F(xiàn)穩(wěn)定燃燒和減少污染物排放。
爐內(nèi)壓力通過壓力儀表反饋和引風機變頻器控制電機轉(zhuǎn)速進行，維持在-(0.5～1.0)kPa微負壓狀態(tài)。當爐頂壓力超過2 kPa后，急排煙囪自動開啟。
通過儀表檢測洗滌液pH自動調(diào)節(jié)NaOH投加量。洗滌液pH一般設定在7左右�？筛鶕�(jù)煙氣在線監(jiān)測儀表反饋數(shù)據(jù)，調(diào)整洗滌液pH，確保煙氣排放中的二氧化硫等酸性污染物指標在安全范圍內(nèi)。
調(diào)試及運行情況
1 系統(tǒng)調(diào)試與啟動
考慮系統(tǒng)復雜設備繁多，調(diào)試工作根據(jù)時間順序、空間順序和邏輯順序3個方面綜合考慮和安排。時間順序依次為單機調(diào)試、子系統(tǒng)調(diào)試、全系統(tǒng)空載調(diào)試、焚燒爐烘爐、干化帶載調(diào)試、全系統(tǒng)帶載調(diào)試幾個階段;空間順序上按兩條生產(chǎn)線依次進行;邏輯順序上按照系統(tǒng)啟動順序先后開展，先公輔系統(tǒng)，然后干化系統(tǒng)，然后煙氣系統(tǒng)，最后是焚燒系統(tǒng)。
所有空載調(diào)試工作完成，準備好各類生產(chǎn)物料、物資，做好人員培訓后，開始系統(tǒng)啟動程序。整個系統(tǒng)啟動的邏輯順序如圖4所示。
首先根據(jù)工藝要求檢查所有手動閥門是否處于正確的啟閉位置。然后啟動各項公輔系統(tǒng)，包括壓縮空氣系統(tǒng)、中水供應系統(tǒng)、自來水供水系統(tǒng)、冷卻水循環(huán)系統(tǒng)、堿液系統(tǒng)、灰輸送系統(tǒng)、砂循環(huán)系統(tǒng)、柴油供應系統(tǒng)、除臭系統(tǒng)等，并確認其運行良好。然后分為干化系統(tǒng)和焚燒系統(tǒng)兩條主線同時按順序啟動。干化系統(tǒng)首先啟動干化載氣循環(huán)系統(tǒng)，使干化機內(nèi)部維持負壓，然后啟動中水泵供應中水，然后干燥機啟動運轉(zhuǎn)，向干化機通入熱蒸汽暖機，然后將蒸汽疏水閥切換至疏水器側，干燥機升溫結束后開啟干污泥輸送設備，將濕污泥從儲存?zhèn)}送至干化機。焚燒系統(tǒng)首先啟動余熱鍋爐供水系統(tǒng)，然后投入余熱鍋爐溫度、壓力、水位等控制，然后煙氣處理系統(tǒng)設備和灰輸送系統(tǒng)設備投運，然后啟動一次風機，然后點燃啟動燃燒器使焚燒爐緩慢均勻升溫，控制每小時溫度上升不超過50℃，當爐膛溫度達到630℃時，緩慢停止啟動燃燒器，開啟焚燒爐底部的輔助燃燒槍，使焚燒爐溫度達到850℃后，首先向爐內(nèi)供應濕污泥，然后再按比例投入干污泥，通過調(diào)整干、濕污泥給料速率和比例控制焚燒爐溫度并逐漸退出輔助燃燒器，直到焚燒爐穩(wěn)定燃燒。需注意的是，在向干化機供應濕污泥前，焚燒爐需完成升溫，以確保干化不凝氣可以在焚燒爐中處理后排放，避免臭氣擴散。
2 污泥處理情況
項目從2015年3月正式開始熱態(tài)帶載調(diào)試，6月實現(xiàn)滿負荷運行，至今已連續(xù)穩(wěn)定運行一年以上，總處理污泥27萬t以上。
由于竹園一廠污泥量占總進廠量的80%以上，而該廠在2011年完成了污水處理工藝從一級強化升級到二級處理的改造，由此污泥有機質(zhì)含量和熱值較2008～2009年項目設計時有顯著升高。而且同時其他3座廠由于進水水質(zhì)升高等因素，污泥熱值也有相應升高。委托第三方對2015年6月至2016年5月一個完整年度竹園一廠的污泥熱值再次進行了檢測。測得竹園一廠全年24個樣本污泥高位熱值范圍為14.48～18.97MJ/kg，平均值為16.50MJ/kg，較原設計值12.19MJ/kg高出了35%。統(tǒng)計了一年12個月熱值變化和對應的處理量變化趨勢，詳見圖5。
全年統(tǒng)計共有84 d受設施設備的檢修和維護影響日處理量低于500 t，去除檢修影響后實際日均處理量在586t/d左右，說明在焚燒爐熱負荷已定的情況下，熱值的大幅升高使焚燒爐在達到額定負荷情況下所能處理的污泥量同比例減少。對應上述污泥平均熱值16.50 MJ/kg和平均處理量586t/d，實測平均含水率為78%，核算焚燒爐實際運行熱負荷在12.3 MW，與額定設計值吻合。目前本工程的處理能力和服務片區(qū)實際污泥產(chǎn)量基本匹配，遠期水處理升級后產(chǎn)生的增量污泥將由擴建工程解決，廠區(qū)已預留遠期建設用地。
圖中平均值1為每個月全月的日均值，而平均值2為剔除了受檢修等因素影響后的日均值。上圖表明污泥熱值在夏季高溫季節(jié)偏低而冬季低溫季節(jié)偏高，而實際污泥處理量則具有相反趨勢。平均值1受檢修影響，與高位熱值相關性最低，相關性系數(shù)為-0.53;中值受檢修影響小，相關性系數(shù)為-0.72;而平均值2排除了檢修等影響，相關性最高，相關性系數(shù)為-0.88。
運行中還發(fā)現(xiàn)，污泥有機物含量的上升時污泥的粘度也會變大，水分難以蒸發(fā)，造成干化能力下降，冬季單臺干燥機處理能力明顯低于夏季。而且在同樣出泥干度情況下，有機物含量高的污泥形成的干化顆粒更大，且具有塑性更容易粘結和架橋，從而增加了后續(xù)干泥輸送和儲存系統(tǒng)故障率。此時宜提高出泥干度來提高干泥輸送儲存系統(tǒng)的穩(wěn)定性。
3 污染物排放
運行期間除了通過煙氣在線監(jiān)測系統(tǒng)對煙氣排放進行實時監(jiān)測和控制以外，還委托了第三方采樣和檢測，作為在線儀表比對和其他非在線數(shù)據(jù)的補充。結果表明，本工程煙氣處理工藝能夠很好的滿足現(xiàn)階段最嚴格的上海市地方排放標準。
其中，2015年8月17日和18日由第三方檢測機構對試運行中的竹園污泥干化焚燒工程進行了為期兩天的環(huán)保驗收檢測，檢測結果見表1。
檢測中每條線每個指標每天采集3個樣品，表中日均值為3個樣品檢測結果均值。表中日均排放限值為現(xiàn)行《生活垃圾焚燒大氣污染物排放標準》(DB31-768-2013)中最嚴格的表3(2016年7月1日起新老項目全面執(zhí)行)中的指標要求。
按照本工程環(huán)境評價要求和國家GB 5085.1～GB 5085.6等相關危險廢物鑒別標準，對靜電除塵器飛灰進行了采樣檢測和評估。結果表明，其不具易燃性、反應性、腐蝕性、急性毒性、浸出毒性，毒性物質(zhì)含量低于標準限值，表明靜電飛灰不屬于危險廢棄物。因此靜電除塵器捕集的占全廠95%以上的飛灰可以按照一般廢棄物外運處置或進一步利用，大大降低了運行成本。
結論和建議
(1)處置決定處理是污泥處理工藝選擇的根本原則，本工程結合上海特大型城市的實際情況，選擇了減量化最徹底的干化焚燒工藝，建成投運后運行情況良好，證明在土地資源緊張的大中型城市，干化焚燒是一種最為行之有效的處理方式。
(2)本工程采用的槳葉式干化機采用了特殊的齒合設計，葉片之間具有自清潔功能，能夠直接跨越粘滯區(qū)，出泥干度可調(diào)，是一種適合于市政污泥的干化機形式。
(3)鼓泡流化床是目前國際上主流的污泥焚燒爐型，在本工程上的應用表明能夠很好的適應市政污泥的焚燒特性，砂床極大的熱容量確保了污泥的穩(wěn)定和完全燃燒，有利于CO、NOx和二惡英等煙氣污染排放指標的控制。
(4)本工程采用的靜電+布袋+洗滌的多級煙氣處理工藝，能夠很好的滿足國家和上海市新頒布的最嚴格的排放指標。同時對靜電飛灰和布袋飛灰的分段收集，使得絕大部分飛灰可按一般廢物方式進行處置，大大節(jié)約了飛灰處置成本。
(5)本工程采用了電廠廢熱蒸汽作為熱源補充，采用后混的方式通過干、濕污泥比例調(diào)節(jié)實現(xiàn)污泥在焚燒爐中自持燃燒，一般不需添加輔助燃料，焚燒煙氣的熱量生產(chǎn)蒸汽回用于干化，采用了干化冷凝水為一次風預熱，從焚燒爐夾套中抽吸熱空氣作為一次風等節(jié)能設計，使系統(tǒng)熱損失降到最低，從而實現(xiàn)了污泥生物質(zhì)能源的循環(huán)利用和節(jié)能減排。
(6)本工程由于污泥熱值的升高，在焚燒爐實際運行達到額定負荷的情況下對應污泥處理量減少。因此對于污泥干化焚燒工藝，污泥的熱值是設計最重要的參數(shù)，它決定了焚燒爐的熱負荷，最終決定了全廠的處理能力，實際處理量與污泥熱值成反比例關系。因此設計時應對污泥性質(zhì)做詳盡的樣品分析和趨勢預測，并對不同工況進行復核，才能確保工程建設的成功。
