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第六章 污泥處理技術(shù)
1.傳統(tǒng)污泥焚燒技術(shù)指的是什么？
污泥經(jīng)濃縮和脫水后，含水率在60%～80%之間，如污泥中含有較多的有機(jī)成分，污泥可以通過焚燒進(jìn)行減量及無害化處置。
一般的焚燒裝置同污泥的干化是合為一體的。焚燒過程大致可分為以下四個(gè)階段。
(1)首先將污泥加熱到80～100℃，使除了內(nèi)部結(jié)合水之外的全部水分蒸發(fā)掉。
(2)繼續(xù)升溫至180℃，進(jìn)一步蒸發(fā)內(nèi)部結(jié)合水。
(3)再加熱到300～400℃，干化的污泥分解，析出可燃?xì)怏w，開始燃燒。
(4)最終加熱到800～1200℃，使可燃固體成分完全燃燒。
一般有機(jī)污泥的燃燒，應(yīng)保證燃燒溫度在815℃左右。為了不造成二次污染，一些有機(jī)物的燃燒溫度應(yīng)高于污泥燃燒溫度，而且還需對(duì)焚燒產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行處理，如對(duì)煙氣高溫二次焚燒、除塵、活性炭吸附、用堿液進(jìn)行濕式洗滌等凈化處理方式。
2.污泥焚燒主體設(shè)備有哪些類型？
污泥焚燒的主體設(shè)備形式主要有回轉(zhuǎn)焚燒爐、立式焚燒爐、立式多段焚燒爐及流化床焚燒爐等。
(1)回轉(zhuǎn)焚燒爐回轉(zhuǎn)焚燒爐又稱回轉(zhuǎn)窯，是一個(gè)大圓柱筒體，外圍有鋼箍，鋼箍落在傳動(dòng)輪軸上，由轉(zhuǎn)動(dòng)輪軸帶動(dòng)爐體旋轉(zhuǎn)�；剞D(zhuǎn)焚燒爐可分為逆流回轉(zhuǎn)爐和順流回轉(zhuǎn)爐兩種類型。在污泥焚燒處理中，常用逆流回轉(zhuǎn)爐，如圖5-1所示。其爐體內(nèi)壁襯有耐火磚，并設(shè)有徑向抄板以促使污泥翻動(dòng)。爐體的進(jìn)料端比出料端略高，微微向下傾斜若干度，使?fàn)t料可沿爐體長(zhǎng)度方向由高端移向低端�；剞D(zhuǎn)焚燒爐前部2/3爐長(zhǎng)為干燥帶和氣化帶，后部1/3爐長(zhǎng)為燃燒帶。
回轉(zhuǎn)焚燒爐投入運(yùn)轉(zhuǎn)之前，需先用燃料油(氣)燃燒預(yù)熱爐膛，然后投入脫水后的污泥餅。污泥從爐體高端進(jìn)入，隨著爐體轉(zhuǎn)動(dòng)，污泥從高端緩緩向低端移動(dòng)，燃燒殘?jiān)鼊t從低端排出，而燃料油(氣)從低端噴入，所以低端始終具有最高溫度，而高端溫度較低。
回轉(zhuǎn)焚燒爐的優(yōu)點(diǎn)是：對(duì)污泥數(shù)量及性狀變化適應(yīng)性強(qiáng)；爐子結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，溫度容易控制，可以進(jìn)行穩(wěn)定焚燒；污泥與燃?xì)饽媪饕苿?dòng)，能夠充分利用燃燒廢氣顯熱。
(2)立式多段焚燒爐立式多段焚燒爐如圖5-2所示。它是一個(gè)內(nèi)襯耐火材料的鋼制圓筒，一般分成6～12層。各層都有旋轉(zhuǎn)齒耙，所有的耙都固定在一根空心軸上，轉(zhuǎn)速為1r/min。空氣由軸的中心鼓入，一方面使軸冷卻，另一方面把空氣預(yù)熱到所需的溫度。齒耙用耐高溫的鉻鋼制成，泥餅從爐的頂部進(jìn)入爐內(nèi)，依靠齒耙的耙動(dòng)，翻動(dòng)污泥，并使污泥自上逐層下落。立式多段焚燒爐的頂部二層為干燥層，中部幾層為焚燒層，下部幾層為緩慢冷卻層，主要起冷卻并預(yù)熱空氣的作用。
這種爐型熱效率高，污泥攪動(dòng)好，但結(jié)構(gòu)較復(fù)雜。
1—泥餅；2—冷卻空氣鼓風(fēng)機(jī)；3—浮動(dòng)風(fēng)門；4—廢冷卻氣；5—清潔氣體；6—無水時(shí)旁通風(fēng)道；7—旋風(fēng)噴射洗滌器；8—灰漿；9—分離水；10—砂漿；11—灰桶；12—感應(yīng)鼓風(fēng)架；13—輕油
(3)流化床焚燒爐流化床焚燒爐的特點(diǎn)是利用硅砂為熱載體，在預(yù)熱空氣的噴射下，形成懸浮狀態(tài)。泥餅首先經(jīng)過快速干燥器。干燥器的熱源是流化床焚燒爐排出的煙道氣。干燥后的泥餅用輸送帶從焚燒爐頂加入。落到流化床上的泥餅，被流化床灼熱的砂層攪拌混合，全部分散氣化，產(chǎn)生的氣體在流化床的上部焚燒。在焚燒部位，由爐壁沿切線方向高速吹入二次空氣，使其與煙氣旋流混合。焚燒溫度不能太高，否則硅砂會(huì)發(fā)生熔結(jié)(熔化后結(jié)塊)現(xiàn)象。流化床的流化空氣用鼓風(fēng)機(jī)鼓入，焚燒灰與燃燒氣一起飛散出去，用一次旋流分離器加以捕集。流化床焚燒爐的工藝流程如圖5-3所示。
流化床焚燒爐的優(yōu)點(diǎn)是：結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，接觸高溫的金屬部件少，故障也少；硅砂污泥接觸面積大，熱傳導(dǎo)效果好；可以連續(xù)運(yùn)行。缺點(diǎn)是：操作較復(fù)雜；運(yùn)行效果不夠穩(wěn)定，動(dòng)力消耗較大。
3.傳統(tǒng)污泥焚燒方式中如何保障煙氣的達(dá)標(biāo)排放？
以上污泥焚燒工藝可以將污泥較為徹底地進(jìn)行無害化處理。但污泥在加熱、蒸發(fā)、干燥過程中，會(huì)揮發(fā)出大量的有害氣體，這些氣體隨煙氣流出，其中包括SO2、HCl、NH3及揮發(fā)性有機(jī)物，特別是在400～600℃會(huì)產(chǎn)生永久性有機(jī)污染物二
4.舉例說明如何開展污泥焚燒？
以吉化污水處理廠為例，介紹污泥焚燒的工藝如下。
(1)污泥焚燒工藝組成吉化污水處理廠污泥焚燒裝置于1984年12月建成投產(chǎn)。該裝置設(shè)計(jì)能力為3.1t/h，每年可焚燒濕污泥(含水率80%)22400t，可將污水處理過程所產(chǎn)生的污泥全部焚燒。焚燒后污泥灰渣可燃物小于1%，重金屬微量，可直接做填坑處理。污泥焚燒處理工藝生產(chǎn)工序如下。
生化反應(yīng)剩余活性污泥經(jīng)過濃縮、脫水后，泥餅含水率仍為80%左右。脫水后的污泥，從污泥焚燒回轉(zhuǎn)爐高端經(jīng)雙螺旋給料機(jī)送入回轉(zhuǎn)爐內(nèi)，在回轉(zhuǎn)爐低端噴入火焰并進(jìn)入空氣。
污泥在回轉(zhuǎn)爐內(nèi)會(huì)蒸發(fā)、揮發(fā)出大量未燃燒的有害氣體(有機(jī)物等)，隨煙道氣從高端排入脫臭爐并進(jìn)行第二次焚燒——高溫空氣氧化。脫臭后的高溫(1000℃)煙氣系統(tǒng)負(fù)壓排入廢熱鍋爐進(jìn)行熱量交換，回收熱量。產(chǎn)生的蒸汽除供給褐煤造氣崗位生產(chǎn)用外，其余全部送入廠內(nèi)總蒸汽管網(wǎng)。
污泥焚燒后產(chǎn)生的灰渣，從回轉(zhuǎn)爐的低端，經(jīng)灰渣螺旋輸送機(jī)連續(xù)不斷地排出爐外。
本工藝原設(shè)計(jì)以液態(tài)化肥廠丁辛醇?xì)堃鹤鳛槿剂线M(jìn)行污泥焚燒。后改進(jìn)為用褐煤就近生產(chǎn)煤氣作為燃料，向回轉(zhuǎn)爐及脫臭爐提供。工藝流程如圖5-5所示。
(2)污泥焚燒各部分工作原理污泥焚燒大致由污泥焚燒、煙氣脫臭、余熱回收、煙氣除塵四部分組成，現(xiàn)分別介紹如下。
①污泥焚燒污泥焚燒主體設(shè)備為對(duì)流直下臥式回轉(zhuǎn)爐，轉(zhuǎn)爐尺寸為φ2400mm×20000mm，有效直徑為2m，爐體傾斜2%，轉(zhuǎn)速為5r/min。污泥焚燒回轉(zhuǎn)爐如圖5-6所示，燃油和污泥分別從兩端進(jìn)入，進(jìn)污泥端為爐尾，進(jìn)燃油端為爐頭。燃燒煙氣與污泥逆流而行，形成逆流加熱、逐步升溫的流程。回轉(zhuǎn)爐爐頭燃燒火焰長(zhǎng)2m左右，溫度為600～800℃。根據(jù)污泥在爐內(nèi)的受熱過程，轉(zhuǎn)爐內(nèi)可分為加熱、蒸發(fā)、干燥、焚燒四段。運(yùn)行時(shí)，由于回轉(zhuǎn)爐傾斜和緩慢回轉(zhuǎn)，污泥通過爐體內(nèi)的導(dǎo)料板及抄板，沿著爐回轉(zhuǎn)的圓周方向不斷翻滾而均勻地軸向移動(dòng)，污泥經(jīng)加熱、蒸發(fā)、干燥、焚燒后，其中的可燃組分(有機(jī)物等)大部分被空氣中的氧氣所氧化，生成相應(yīng)、穩(wěn)定、無害的物質(zhì)。固體部分稱為灰渣。
②煙氣脫臭污泥在加熱、蒸發(fā)、干燥過程中，也會(huì)揮發(fā)出大量的有害氣體，這些氣體隨煙氣流出，其中包括SO2、HCl、NH3及揮發(fā)性有機(jī)物，這些物質(zhì)具有很大的腐蝕性和危害性，必須再次進(jìn)行處理。本工藝采用立式脫臭爐對(duì)煙氣中的有機(jī)物進(jìn)行高溫氧化，稱為煙氣脫臭，脫臭爐尺寸為φ3600mm×14000mm，經(jīng)過回轉(zhuǎn)爐排出的煙氣，從脫臭爐下部風(fēng)室進(jìn)入爐內(nèi)，經(jīng)過燃燒器噴出燃料高溫燃燒，使煙氣中有機(jī)物再次燃燒，進(jìn)行高溫氧化，成為無害物質(zhì)。
③余熱回收脫臭爐二次焚燒后排煙溫度為800～1000℃，本工藝采用廢熱鍋爐及省煤器對(duì)這部分煙氣內(nèi)熱量進(jìn)行回收利用，生產(chǎn)蒸汽供生產(chǎn)(燃料霧化)和生活用汽。廢熱鍋爐為雙鼓式、四煙道、自然循環(huán)水管鍋爐，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)為蒸發(fā)管垂直排列、膜式水冷壁、輕型爐墻結(jié)構(gòu)，防腐性能良好。省煤器為2009mm×1601mm×13245mm內(nèi)配蛇管換熱器的換熱裝置，總換熱面積為46m2，安裝在廢熱鍋爐后，用于回收廢熱鍋爐排出煙氣的余熱，是鍋爐進(jìn)水的預(yù)熱裝置。
④煙氣除塵經(jīng)過兩次焚燒的煙氣，里面含有大量粉塵顆粒和一些酸性氣體，本工藝采用文丘里除塵器和氣液分離器，安裝在省煤器后，去除這些有害物質(zhì)。文丘里除塵器是使煙氣經(jīng)過收縮喉管(擴(kuò)散角α=22°23′)時(shí)加高壓水除塵的(圖5-7)。由于喉管的收縮作用，氣體進(jìn)入后，流速增大，水噴入高速氣流中即被霧化，形成大量液滴，依靠慣性作用將塵粒捕集下來。經(jīng)文丘里除塵器除塵后的煙氣進(jìn)入氣液分離器進(jìn)行氣液分離并吸收酸性氣體，氣液分離器為圓柱形(φ2000mm×12450mm)結(jié)構(gòu)，上部設(shè)一圈噴淋穿孔管，煙氣從底部進(jìn)入，在中上部與噴淋水相接觸，煙氣中的液滴、酸性氣體遇水被濕潤(rùn)吸附使顆粒增大，從而由氣相轉(zhuǎn)入液相，在氣液分離器中沉降，從煙氣中去除。
(3)焚燒工藝運(yùn)行控制指標(biāo)濕污泥含水率為80%；焚燒灰渣可燃物小于1%；回轉(zhuǎn)爐污泥焚燒溫度為600～800℃；回轉(zhuǎn)爐污泥焚燒時(shí)間小于1h；脫臭爐煙氣焚燒溫度為800～1000℃；脫臭爐煙氣焚燒時(shí)間小于1.5s；煙氣經(jīng)余熱回收后溫度小于200℃；除塵后總排煙溫度小于100℃；焚燒空氣過剩系數(shù)為2.19；焚燒系統(tǒng)負(fù)壓為-3000～-2500Pa；排煙氣粉塵濃度為10～20mg/m3；排煙氣SO2濃度為30～40mg/m3；排煙氣HCl濃度小于50mg/m3；排煙氣H2O濃度小于7%。
(4)污泥焚燒系統(tǒng)運(yùn)行的主要控制環(huán)節(jié)
①系統(tǒng)負(fù)壓的控制與調(diào)節(jié)由于焚燒系統(tǒng)工藝路線較長(zhǎng)，系統(tǒng)間呈單線密閉連接，且兩次焚燒均采用自然進(jìn)風(fēng)供氧。為保證系統(tǒng)煙氣順利流通且供氧充足、燃燒徹底，必須保持系統(tǒng)有足夠的負(fù)壓。本系統(tǒng)采用大風(fēng)量(Q=57200m3/h，P=24.32kPa)引風(fēng)機(jī)進(jìn)行連續(xù)引風(fēng)，可使系統(tǒng)終端負(fù)壓保持在2000Pa以上，首端負(fù)壓為50～100Pa，脫臭爐負(fù)壓一般在400Pa左右。由于引風(fēng)機(jī)能力一定，系統(tǒng)運(yùn)行后，負(fù)壓調(diào)整采用兩種方式：一種是采用引風(fēng)機(jī)前部風(fēng)扇活門，可調(diào)節(jié)引風(fēng)機(jī)引風(fēng)量，以控制系統(tǒng)煙氣流量和燃燒狀況；另一種是采用燒嘴處的進(jìn)風(fēng)孔面積調(diào)節(jié)，可控制局部進(jìn)風(fēng)量，根據(jù)溫度需要進(jìn)行局部調(diào)節(jié)進(jìn)風(fēng)。
②焚燒質(zhì)量的控制焚燒質(zhì)量包括煙氣焚燒質(zhì)量和污泥焚燒質(zhì)量，污泥焚燒質(zhì)量主要控制灰渣可燃物，一般低于1%，外觀呈灰褐色�；以扇嘉锖窟^高，焚燒灰渣呈黑色，排入自然界后，其可燃部分可再次污染環(huán)境。運(yùn)行中，可以通過調(diào)整燃料用量和回轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)速來控制其焚燒質(zhì)量。
本系統(tǒng)煙氣處理比較徹底，煙塵、SO2、HCl排放濃度是國(guó)家十三類物質(zhì)排放標(biāo)準(zhǔn)的1/10左右，且不含有機(jī)物，但如果控制不好，也會(huì)造成瞬時(shí)超標(biāo)。經(jīng)脫臭爐焚燒后的煙氣，有機(jī)物燃燒較徹底，可同時(shí)也有一些SO2、HCl等無機(jī)酸類氣體未能徹底氧化，需在除塵的同時(shí)，由水霧截留將其溶于水中排入下水，回收處理。因此，煙氣質(zhì)量的控制，是在控制好煙氣焚燒的同時(shí)，控制好除塵壓力水能穩(wěn)定、均勻地供給，一般壓力水壓力高于0.4MPa，流量不低于8000L/h，這樣才能得到較純凈的煙氣。
(5)焚燒運(yùn)行中易出現(xiàn)的故障
①結(jié)焦焚燒運(yùn)行中，生產(chǎn)控制不好，會(huì)出現(xiàn)大塊焦?fàn)罨以�，出爐后不易輸送，且焦塊中心焚燒不徹底，亦會(huì)造成二次污染。形成結(jié)焦大致有三種原因：一是火焰較短，爐頭局部溫度較高，而前段加熱、蒸發(fā)效果不好，有機(jī)物、水分含量都很高，使污泥堆在爐頭處高溫結(jié)焦；二是瞬時(shí)負(fù)荷過大，污泥進(jìn)爐時(shí)，局部堆積，加熱段、蒸發(fā)段即已結(jié)塊，經(jīng)焚燒后結(jié)成焦塊；三是爐體轉(zhuǎn)速過低，污泥在爐體內(nèi)不能分散受熱，造成堆積結(jié)塊，焚燒后結(jié)成焦塊。為了防止結(jié)焦現(xiàn)象發(fā)生，運(yùn)行中，應(yīng)視負(fù)荷狀況及時(shí)調(diào)整轉(zhuǎn)速，并使焚燒火焰處在最佳燃燒狀態(tài)。
②煙氣質(zhì)量下降所謂煙氣質(zhì)量下降，即排煙中SO2、HCl、煙塵濃度相對(duì)增加并含有有機(jī)分，一般有兩方面的原因：一種是焚燒溫度較低，達(dá)不到焚燒效果；另一種是除塵沖洗水壓力、流量不足或波動(dòng)，也可能是氣液分離器室穿孔管部分堵塞，控制煙氣質(zhì)量的辦法一般是根據(jù)分析結(jié)果，對(duì)相應(yīng)部位進(jìn)行檢查處理即可。
5.目前國(guó)內(nèi)污泥焚燒技術(shù)的整體情況如何？
目前對(duì)污水處理廠所產(chǎn)生的污泥進(jìn)行焚燒處理被世界各國(guó)認(rèn)為是污泥處理中的最佳實(shí)用技術(shù)之一。我國(guó)在廢物焚燒的研究方面起步較晚，特別是在污水處理廠剩余污泥焚燒這一領(lǐng)域更是缺乏系統(tǒng)的研究。吉化污水處理廠于1984年建成污泥焚燒系統(tǒng)后，山東省招遠(yuǎn)縣建成一套規(guī)模較小的同類裝置。由于焚燒需要消耗大量的能源，而能源價(jià)格又不斷上漲,焚燒的成本和運(yùn)行費(fèi)用均很高。在國(guó)內(nèi)，同類裝置很少再進(jìn)行建設(shè)。特別是在現(xiàn)有的焚燒工藝中，煙氣的二次燃燒消耗燃料占污泥焚燒的60%左右，也就是說，污泥焚燒大部分燃料消耗在煙氣處理上了，造成了污泥焚燒成本過高，企業(yè)難以承受。目前這種污泥焚燒成本為含水80%的濕污泥每焚燒1t需花費(fèi)1000元左右。對(duì)于一個(gè)日處理50萬噸污水處理廠來說，產(chǎn)生約500t的濕污泥，要使其徹底進(jìn)行焚燒無害化處理，需花費(fèi)50萬元。即每噸污水經(jīng)處理后所產(chǎn)生的污泥需再花費(fèi)1000元進(jìn)行污泥的無害化處理。否則，污水處理并不徹底，所產(chǎn)生的污泥還要繼續(xù)污染環(huán)境。而當(dāng)前，國(guó)內(nèi)被普遍公認(rèn)的污水處理費(fèi)用為每噸污水處理費(fèi)0.8元，這一價(jià)格僅能實(shí)現(xiàn)污水處理水質(zhì)的改善，最多實(shí)現(xiàn)污泥脫水，最終的污泥無害化處理并不包含在內(nèi)，經(jīng)脫水后的濕污泥即使僅進(jìn)行簡(jiǎn)單的填埋，污染并未能徹底消除�？梢�，污泥的處置問題已是國(guó)內(nèi)污水處理行業(yè)需迫切解決的問題。對(duì)于無害化最為徹底的污泥處理中焚燒這一技術(shù)的研究就顯得日益重要。目前國(guó)內(nèi)同行已經(jīng)進(jìn)行了這方面探索。
6.舉例說明城市污水處理廠污泥焚燒裝置如何運(yùn)行？
某城市污水處理廠設(shè)計(jì)水量為40×104m3/d。采用具有除磷脫氮功能的一體化活性污泥法作為污水處理工藝,處理對(duì)象為城市污水(含有大量以化工、制藥、印染廢水為主的工業(yè)廢水),產(chǎn)生的污泥量為64t/d,經(jīng)脫水后含水率為70%,污泥體積為213m3/d。
該城市污水處理廠污泥干化焚燒工程由北京某工程有限公司總承包。設(shè)計(jì)污泥的干化和焚燒，污泥熱值高，能源平衡有余。污泥流化床焚燒爐，溫度在800℃以上，爐內(nèi)有砂粒循環(huán)使用，外排氣體要適當(dāng)處理。污泥焚燒爐遠(yuǎn)比垃圾焚燒爐的工藝簡(jiǎn)單得多，且污泥焚燒不會(huì)產(chǎn)生二
干化工藝是本系統(tǒng)的核心工藝。干化過程在流化床內(nèi)進(jìn)行，流化床底部布置蒸汽(油)盤管�？諝鈴拇驳捉�(jīng)過盤管加熱后進(jìn)入床身，熱空氣一方面使床身中的污泥處于流動(dòng)化，防止污泥黏結(jié)；另一方面也與污泥進(jìn)行充分換熱，蒸發(fā)其中的水分，蒸發(fā)出來的水分和空氣一起被引入洗滌冷卻塔內(nèi)，經(jīng)噴淋后，水分被去除，余下的干空氣則循環(huán)使用。經(jīng)干化后的污泥含水率降為5%～10%。
經(jīng)干化系統(tǒng)處理后的污泥貯存在干污泥料倉(cāng)中，通過輸料機(jī)送入焚燒爐，在投加污泥的同時(shí),可以投加生石灰(用于脫硫)。投加的干污泥經(jīng)爐內(nèi)預(yù)置的床砂加熱后迅速升溫，并開始著火燃燒,經(jīng)燃燒后的污泥被循環(huán)流化床床身內(nèi)的高速氣流帶出,通過熱旋風(fēng)分離器，將其中密度較大的未燃盡顆粒收集下來，然后重新送入焚燒爐焚燒，燃盡后的輕小顆粒和高溫?zé)煔庖黄疬M(jìn)入后續(xù)煙道。煙道內(nèi)布置余熱鍋爐、空氣預(yù)熱器用于回收熱量。
煙氣排出前通過半干法脫硫和布袋除塵器除塵,參照《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》(GB18485—2001)的排放標(biāo)準(zhǔn)排放。
該系統(tǒng)運(yùn)行一段時(shí)間以后發(fā)生了油管破裂現(xiàn)象，影響了裝置的穩(wěn)定運(yùn)行。
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某城市污水處理廠污泥焚燒工藝流程如圖5-8所示。
7.舉例說明工業(yè)污水處理廠污泥焚燒裝置如何運(yùn)行？
(1)概況某污水處理廠位于某工業(yè)區(qū)內(nèi)，是一座采用國(guó)際較先進(jìn)PAC-SBR生化處理工藝，具有污水處理、污泥脫水濃縮、污泥焚燒為一體的日處理規(guī)模為6萬噸的污水處理廠，并且還是上海地區(qū)第一座采用PLC自動(dòng)化控制以及污泥焚燒工藝的污水處理廠。污水中含有大量生物難以降解的成分，如含多鹵代芳香烴、多硝基芳香烴及其異構(gòu)體的苯系化合物、重金屬等，其生化過程產(chǎn)生的剩余污泥因含有這些物質(zhì)而帶有較大的毒性，根據(jù)環(huán)保部門的要求必須對(duì)剩余污泥進(jìn)行焚燒處置。原設(shè)計(jì)工藝流程如圖5-9所示。
(2)調(diào)試過程發(fā)現(xiàn)的問題該廠自1998年建廠以來，分別在1999年、2000年和2001年進(jìn)行了三次調(diào)試和試運(yùn)行，累積運(yùn)行時(shí)間為150d。在此期間分別對(duì)焚燒爐工藝、設(shè)施和設(shè)備、測(cè)量?jī)x表及電氣自動(dòng)控制等項(xiàng)目進(jìn)行調(diào)試。
由于設(shè)計(jì)方在設(shè)計(jì)焚燒系統(tǒng)時(shí)，對(duì)污泥性質(zhì)缺乏數(shù)據(jù)，使現(xiàn)有焚燒系統(tǒng)灰粉值偏小，造成實(shí)際運(yùn)行時(shí)，沉淀槽超負(fù)荷，噴淋洗滌系統(tǒng)攜帶大量灰砂運(yùn)行，加快系統(tǒng)內(nèi)設(shè)備的過流件和管道等設(shè)施的磨損和損壞，頻繁更換部件，迫使經(jīng)常停爐檢修。噴淋循環(huán)泵長(zhǎng)期帶砂運(yùn)轉(zhuǎn)，經(jīng)增壓后噴淋水中混有大量灰砂，使風(fēng)管預(yù)熱段管壁被灰砂磨損打穿，流化風(fēng)管大量進(jìn)水，造成燃燒室進(jìn)水，流化床塌陷而癱瘓。
(3)對(duì)系統(tǒng)存在問題的改進(jìn)為降低污泥焚燒的成本，輔助燃料由重油改成大同煤，增加了煤場(chǎng)、粉煤設(shè)備、上煤輸送機(jī)和爐頂進(jìn)料口安裝泥煤混合攪拌機(jī)等設(shè)備。同時(shí)制作一座容量為20t輕油罐。廢除原煤鍋爐,焚燒爐改煤后，在煤的選擇上采用低硫(燃煤含硫小于2%)的大同精煤降低硫的產(chǎn)生，同時(shí)增加NaOH的投加量,控制煙塵超標(biāo)排放。
建造一座采用異重流式沉灰池，極大地降低文丘里水泵的磨耗。
中和循環(huán)系統(tǒng)改造，主要是NaOH計(jì)量泵，分成三條管線對(duì)文丘里水泵、洗滌塔下部噴淋泵進(jìn)行加堿，以及對(duì)洗滌塔下部噴淋泵進(jìn)行加堿，以提高SO2去除率。改進(jìn)后工藝流程如圖5-10所示。
(4)焚燒爐系統(tǒng)改造后遺留問題因焚燒系統(tǒng)是在原基礎(chǔ)上來實(shí)現(xiàn)改造，較難完全解決其存在缺陷，只能解決系統(tǒng)運(yùn)行問題和部分工藝設(shè)施問題。尚有以下問題難以解決。
①在污泥焚燒過程中，產(chǎn)生的熱能沒有回收利用系統(tǒng)，造成很大的能源浪費(fèi)。
②污泥輸送采用氣墊式橡膠帶輸送機(jī)，該設(shè)備運(yùn)行可靠性較差，自動(dòng)化程度很低，防腐蝕能力又低，而且運(yùn)行環(huán)境惡劣，腐蝕嚴(yán)重，很難保障設(shè)備正常運(yùn)行。
③污泥焚燒尾氣未能經(jīng)過第二次1200℃高溫燃燒，對(duì)二
8.目前污泥焚燒工藝技術(shù)存在哪些缺陷？
(1)目前已建各裝置均未經(jīng)受過長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行的檢驗(yàn)。運(yùn)行效果與設(shè)計(jì)有偏差，且建設(shè)時(shí)間均較近，還需要進(jìn)行不斷的完善和發(fā)展。部分工藝沒有選用煙氣二次焚燒工藝，而是采用簡(jiǎn)單的噴淋、堿洗等。這些工藝對(duì)去除二氧化硫、粉塵等可以取得較好的效果，但對(duì)焚燒過程中產(chǎn)生的有機(jī)污染物則不可能有較好的處理效果。這一點(diǎn)在某工業(yè)污水處理廠改進(jìn)后的結(jié)論中已經(jīng)明確指出。這是由于污染物在加熱焚燒過程中，在400℃左右時(shí)，有機(jī)污染物會(huì)發(fā)生結(jié)構(gòu)性變化，污泥內(nèi)產(chǎn)生多環(huán)芳香烴，揮發(fā)氣體中含二
(2)現(xiàn)有污泥焚燒工藝燃料主要消耗在脫臭爐處，約占60%，主要是煙氣無害化溫度要求較高，必須達(dá)到800℃以上，才能實(shí)現(xiàn)其中所含有機(jī)煙氣的徹底分解，實(shí)現(xiàn)無害化的目的。這種煙氣無害化的成本過高，從而造成了污泥無害化的成本過高。
(3)目前污泥經(jīng)濃縮和脫水后，含水率在60%～80%之間，許多情況達(dá)80%以上，較多的含水率大大降低了污泥焚燒的效率。焚燒裝置余熱利用效率也較低。存在著蒸汽無法有效合理利用的浪費(fèi)現(xiàn)象，也增加了污泥焚燒的成本。
9.目前國(guó)內(nèi)污泥干化技術(shù)的應(yīng)用如何？
由于污泥經(jīng)濃縮和脫水后，含水率較高，較多的含水率大大降低了污泥焚燒的效率。對(duì)污泥進(jìn)行二次脫水，最大程度地降低含水率，是減小污泥后續(xù)處理能量消耗，降低運(yùn)行費(fèi)用的關(guān)鍵步驟，污泥在焚燒前進(jìn)行干化成為污泥焚燒前的配套技術(shù)。
(1)真空干化污泥干燥系統(tǒng)主要工藝組成有污泥收集系統(tǒng)螺旋式運(yùn)輸器、真空熱干燥器、旋風(fēng)分離器、真空泵、冷凝分液器等。
工藝流程是：首先通過螺旋式運(yùn)輸器將污泥送至真空熱干燥器內(nèi)。在運(yùn)輸器內(nèi)，由于復(fù)葉片旋轉(zhuǎn)時(shí)，產(chǎn)生一定擠壓力，可以將脫水污泥中的部分水分排擠出干化器。系統(tǒng)來的蒸汽通往真空熱干燥器內(nèi)，將蒸汽中的熱能傳遞給污泥，增大污泥中水分的揮發(fā)速度。
由真空泵吸氣，使真空熱干燥器內(nèi)部產(chǎn)生一定負(fù)壓，同時(shí)，增大了干燥器內(nèi)的氣體流動(dòng)性。真空干燥使水的沸點(diǎn)降低,傳熱溫差增大,傳熱效率提高,水分容易蒸發(fā)并被及時(shí)排出,均達(dá)到相同干燥程度時(shí),真空干燥遠(yuǎn)比常壓干燥所需時(shí)間縮短。同時(shí)，污泥中的部分廢氣被吸出，并防止廢氣擴(kuò)散出來，污染環(huán)境。污泥中的水分隨氣體被排出。在真空泵前要設(shè)置一個(gè)旋風(fēng)分離器。含有微粒粉塵的氣體從入口導(dǎo)入旋風(fēng)分離器的外殼和排氣管之間，形成旋轉(zhuǎn)向下的外旋流。懸浮于外旋流的粉塵在離心力的作用下移向器壁，并隨外旋流轉(zhuǎn)到除塵器下部，由排塵孔排出。凈化后的氣體形成上升的內(nèi)旋流并經(jīng)過排氣管排出。被干化的污泥，排入冷凝分液器內(nèi)，以待做進(jìn)一步處理。
污泥干化焚燒流程如圖5-11所示。
(2)水熱改性處理水熱改性是通過將污泥加熱，在一定溫度和壓力下使污泥中的微生物細(xì)胞破碎，釋放細(xì)胞內(nèi)大分子有機(jī)物，同時(shí)水解大分子有機(jī)物，進(jìn)而破壞污泥膠體結(jié)構(gòu)，改善脫水性能和厭氧消化性能的一種方法。
污泥中的水分、菌膠團(tuán)和懸浮固體形成了膠體結(jié)構(gòu)。污泥中的水可以分為自由水和束縛水。自由水和污泥中的固體沒有作用力，可以容易地采用機(jī)械脫水的方式去除；束縛水是被固體顆粒吸附或被包裹在細(xì)胞內(nèi)部，通過化學(xué)鍵與各種大分子有機(jī)物結(jié)合的水分。隨著水熱反應(yīng)溫度和壓力的增加，顆粒碰撞概率增大，顆粒間的碰撞導(dǎo)致了膠體結(jié)構(gòu)的破壞，使束縛水和固體顆粒分離。另外，加熱使污泥中的蛋白質(zhì)水解，細(xì)胞發(fā)生破裂，細(xì)胞內(nèi)的水分被釋放。經(jīng)過水熱處理的污泥在不添加絮凝劑的情況下即可機(jī)械脫水到含水率在50%以下。
該技術(shù)需170℃蒸汽作為熱源，并需進(jìn)行二次脫水。目前已有中試裝置，還沒有大范圍推廣。
(3)蒸汽半干化技術(shù)在污泥半干化工藝中(干化后干物質(zhì)含量小于50%)，蒸汽不與污泥直接接觸，干燥物不經(jīng)回流而被一次性干燥后排出，所排放的廢蒸汽不需除塵而可以直接導(dǎo)入尾氣冷凝液化站。半干化的干燥機(jī)通常與焚燒爐相配合，污泥焚燒產(chǎn)生的熱能，基本可以滿足為干燥機(jī)供熱。轉(zhuǎn)盤式干燥機(jī)國(guó)際上應(yīng)用較多，北京機(jī)電院的槳葉機(jī)與其也較為相當(dāng)。目前國(guó)內(nèi)開始引進(jìn)技術(shù)進(jìn)行制造，如寧夏石化公司采用日本三菱公司技術(shù)。南京天通公司生產(chǎn)的轉(zhuǎn)碟式超圓盤式干燥機(jī)，目前國(guó)內(nèi)已有較多應(yīng)用。
干化尾氣處理需要一套完整的工藝，對(duì)于石化行業(yè)污泥要實(shí)現(xiàn)氣體排放的達(dá)標(biāo)，還要經(jīng)過慎重的研究。
(4)電滲透技術(shù)電滲透原理是：物料在與極性水接觸的界面上，由于發(fā)生電離、離子吸附或溶解等作用，使其表面帶有正電，或帶有負(fù)電。帶電顆粒在電場(chǎng)中運(yùn)動(dòng)(電泳和電滲透)，或帶電顆粒運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生電場(chǎng)(流動(dòng)電勢(shì)和沉降電勢(shì))統(tǒng)稱為動(dòng)電現(xiàn)象。在電場(chǎng)作用下，帶電顆粒在分散介質(zhì)中作定向移動(dòng)稱為電泳，電泳主要用于蛋白質(zhì)的分離和懸濁液中顆粒的沉降；在電場(chǎng)作用下，分散相固定，分散介質(zhì)通過多孔性固體作定向移動(dòng)稱為電滲透，電滲透可以用于物料的脫水，采用電滲透法脫水后，污泥含水率可降低到60%左右。
(5)蒸汽噴射技術(shù)該技術(shù)是針對(duì)較難干化的含油污泥進(jìn)行的干化技術(shù)。將含水率80%的污泥輸送至無害化處理裝置的高溫處理槽中，利用超熱蒸汽鍋爐的高溫蒸汽對(duì)泥餅進(jìn)行高速噴射粉碎，油分和水分被蒸發(fā)出來，被粉碎的細(xì)小顆粒同蒸汽一起進(jìn)入旋風(fēng)分離器，通過旋風(fēng)分離實(shí)現(xiàn)蒸汽與油泥殘?jiān)姆蛛x，殘?jiān)吐士山抵?%以下，含水率可降至5%以下。
該技術(shù)需普通鍋爐和超熱蒸汽鍋爐產(chǎn)生400～500℃的過熱蒸汽，配套設(shè)備較多，最終僅實(shí)現(xiàn)污泥干化并未能實(shí)現(xiàn)資源化。該設(shè)備較為精細(xì)，造價(jià)高、效率低，難以穩(wěn)定操作。
10.國(guó)內(nèi)外污泥處理技術(shù)現(xiàn)狀如何？
除了衛(wèi)生填埋以外，目前國(guó)內(nèi)外符合環(huán)境保護(hù)要求的污泥處理處置方法還有綜合利用、污泥干化、污泥焚燒和污泥熱解等。歐美國(guó)家多采用焚燒后土地利用的方式處理污泥，但回用前對(duì)重金屬含量有嚴(yán)格要求，整個(gè)歐盟污泥土地利用的比例為52%；日本、韓國(guó)等國(guó)家多采用污泥熱干化、熱解、焚燒等工藝對(duì)污泥處理后綜合利用。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2008年日本的污水處理廠產(chǎn)生的221萬噸干污泥，約78%進(jìn)行了資源化利用。其中，61.2%被制作成建材，14.5%被制作成肥料或者土質(zhì)改良劑。國(guó)內(nèi)污泥無害化處理起步較晚，多采用消化、機(jī)械脫水后進(jìn)行土地利用或衛(wèi)生填埋。其中，堆肥、土地利用的比例為10%，衛(wèi)生填埋占20%，焚燒占6%，仍有64%的污泥未得到有效處置，大部分都是外運(yùn)棄置或簡(jiǎn)易堆放，嚴(yán)重影響周邊環(huán)境。
面對(duì)國(guó)內(nèi)污水處理產(chǎn)生的污泥日益增長(zhǎng)的現(xiàn)狀，污泥處理技術(shù)卻相對(duì)滯后，而煉化污泥所含成分更加復(fù)雜，處理難度更大，對(duì)處理技術(shù)、設(shè)備及工程技術(shù)人員的要求更高，至今仍未能找到安全、有效、可靠的治理方法。因此，亟須開展煉化污泥減量化、無害化、資源化處理的試驗(yàn)研究，研發(fā)技術(shù)先進(jìn)、運(yùn)行安全可靠、經(jīng)濟(jì)環(huán)保的煉化污泥處理技術(shù)，徹底解決國(guó)內(nèi)煉化污泥的處理難題。
11.目前有哪些新型污泥處理技術(shù)？
(1)焦化處理技術(shù)在20世紀(jì)70年代，國(guó)外就有煉廠將含油污泥和原料油一起送入焦化裝置，利用焦化過程的余熱使含油污泥經(jīng)高溫?zé)崃呀鉃榻够a(chǎn)物，固體物被石油焦捕獲并沉積在石油焦上，消除了煉廠含油污泥對(duì)環(huán)境的污染。20世紀(jì)90年代，中國(guó)多家石化企業(yè)開展了含油污泥和浮渣焦化處理的技術(shù)研究。
油泥經(jīng)過預(yù)處理后除去較大機(jī)械雜質(zhì)，調(diào)整含水率，投加催化劑后，利用傳輸設(shè)備送入已經(jīng)預(yù)熱的焦化反應(yīng)釜(180℃)，閉釜加熱進(jìn)行催化焦化反應(yīng)，反應(yīng)溫度控制在490℃左右，反應(yīng)時(shí)間為60min；焦化反應(yīng)氣通過伴熱管線進(jìn)入三相分離器；三相分離器由循環(huán)水控制降溫(溫度低于100℃)，分離器上部氣相組分送入燃燒系統(tǒng)回收利用；底部含油污水排入污水處理系統(tǒng)，回收油送入貯罐貯存。
采用焦化工藝處理含油污泥需在送焦化裝置前對(duì)其進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)處理：首先通過攪拌罐等均質(zhì)設(shè)施調(diào)節(jié)污泥性質(zhì)，消除因油泥性質(zhì)不均勻給焦化裝置帶來的影響；其次是對(duì)油泥進(jìn)行脫水，降低其含水率；再次是控制好油泥加入量，不能因?yàn)閾綗捰湍喽绊懯徒沟钠肺缓徒够逐s塔的正常操作。由于各煉廠的焦化處理能力和生產(chǎn)特點(diǎn)不同，有些企業(yè)的含油污泥只能得到部分處理，對(duì)于生產(chǎn)高品位石油焦的企業(yè)，則不能采用焦化裝置處理含油污泥，該技術(shù)的應(yīng)用存在一定的局限性。而且，焦化處理技術(shù)要結(jié)合煉廠具體工藝，在原有的焦化工藝基礎(chǔ)上進(jìn)行改造，改造工程比較復(fù)雜，改造投資較大。
(2)污泥熱解炭化技術(shù)該技術(shù)在日本、韓國(guó)等國(guó)家應(yīng)用較多，是在無氧或欠氧條件下，將污泥加熱至500～600℃，使污泥中的有機(jī)物發(fā)生分解，轉(zhuǎn)變成三種相態(tài)物質(zhì)的過程。氣相為氫氣、甲烷、二氧化碳等；液相以常溫燃油、水為主；固相為無機(jī)礦物質(zhì)與殘?zhí)�。一般認(rèn)為，熱解過程中，200～450℃時(shí)污泥中脂肪族化合物蒸發(fā)，高于300℃時(shí)蛋白質(zhì)轉(zhuǎn)化，390℃以上時(shí)糖類化合物開始轉(zhuǎn)化，主要轉(zhuǎn)化反應(yīng)是肽鍵斷裂、基團(tuán)的轉(zhuǎn)移變性及支鏈斷裂。污泥熱解產(chǎn)生的油可以回收利用，不凝氣中可能含有劇毒物質(zhì)，需要燃燒凈化處理后方可排放，伴隨該反應(yīng)生成的“炭+無機(jī)質(zhì)灰分”的殘?jiān)虘B(tài)物稱為炭化污泥。產(chǎn)生的固形物可以根據(jù)其熱值不同進(jìn)行綜合利用或填埋。一般情況下，1000kg的含水率在80%左右的脫水污泥經(jīng)炭化處理后生成的污泥炭化物的質(zhì)量為50～70kg，1m3的脫水污泥經(jīng)炭化處理后生成污泥炭化物的體積為0.12～0.13m3。也就是說，含水率在80%左右、有機(jī)物含量在80%左右的脫水污泥經(jīng)炭化處理后將減量至1/20～1/14。在炭化過程中，脫水污泥中含有的有機(jī)物的組成成分氧、氫、氮等大部分以氣態(tài)的形式發(fā)生揮發(fā)，干燥固態(tài)物中含有的碳元素的30%～40%及其他無機(jī)質(zhì)成分等(灰分)最終被固定在污泥炭化物中。
根據(jù)熱解溫度的不同，可分為“高溫?zé)峤馓炕?rdquo;(600～800℃)、“中溫?zé)峤馓炕?rdquo;(400～500℃)和“低溫?zé)峤馓炕?rdquo;(250～350℃)三種方式；根據(jù)加熱形式的不同，污泥熱解炭化裝置可分為外熱式熱解炭化裝置和內(nèi)熱式熱解炭化裝置。與焚燒處理不同，炭化處理可以將污泥中的碳元素最大程度地以固態(tài)的形式保存下來，而不是以二氧化碳的形式排放到大氣中。在國(guó)外有多項(xiàng)工程業(yè)績(jī)，是較為理想的污泥無害化、資源化處置技術(shù)。
(3)電漿熱解技術(shù)電漿熱解技術(shù)是利用碳作電弧炬產(chǎn)生1500℃以上高溫，對(duì)污泥進(jìn)行熱解，可產(chǎn)生熱解氣、玻璃熔渣、還原金屬，產(chǎn)物全部可以回收利用。該技術(shù)在美國(guó)、歐盟、中國(guó)臺(tái)灣已有應(yīng)用。
通過交流，了解到北京某環(huán)保公司與美國(guó)晉宣公司合作在某石化公司建設(shè)了一套試驗(yàn)裝置，由于操作復(fù)雜、安全風(fēng)險(xiǎn)大等因素，該裝置并未運(yùn)行。該技術(shù)還有投資高、處理成本高的問題。
12.污泥炭化技術(shù)有哪些方式？
污泥炭化有兩種方式：一種是火焰與污泥直接接觸，污泥缺氧還原，稱為內(nèi)熱式炭化；另一種是污泥在螺旋中前進(jìn)，外熱源加熱絕氧熱解，稱為外熱式炭化。前一種效率較高，投資少。在危險(xiǎn)廢物處理中，考慮含有機(jī)揮發(fā)物、易燃、易爆成分較多，應(yīng)選取外熱源方式。
(1)內(nèi)熱式污泥炭化處理系統(tǒng)的組成內(nèi)熱式污泥炭化處理系統(tǒng)由干燥爐、炭化爐、二次燃燒爐等幾部分組成。在干燥爐中，通過回轉(zhuǎn)式干燥爐采用熱風(fēng)干燥的方式將含水率在80%左右的脫水污泥干燥至含水率在20%以下。經(jīng)干燥后的污泥經(jīng)過干燥污泥輸送螺旋輸送到炭化爐，在炭化爐中，干燥污泥通過定量輸送螺旋輸送到內(nèi)熱回轉(zhuǎn)爐式炭化裝置中，在欠氧和500～600℃的溫度環(huán)境下進(jìn)行炭化處理。這種炭化方式在啟動(dòng)時(shí)需要柴油等燃燒器進(jìn)行點(diǎn)火和炭化裝置爐體的輔助升溫，當(dāng)炭化裝置的溫度升高到爐內(nèi)的污泥可以自身發(fā)生燃燒后，燃燒器便可停止。伴隨著污泥自燃所產(chǎn)生的熱量，污泥在爐體回轉(zhuǎn)的作用下逐漸從爐頭移送至爐尾，完成了炭化處理過程。
在二次燃燒和廢熱回收工程中，在炭化工程中伴隨炭化產(chǎn)生的熱分解氣體在二次燃燒爐(熱分解氣體燃燒爐，也稱無煙化裝置)中進(jìn)行燃燒處理。由于炭化熱分解氣體具有較高熱值，在二次燃燒爐中經(jīng)點(diǎn)火便可維持自燃，并維持二次燃燒爐的溫度在800℃以上，并且氣體在二次燃燒爐中停留時(shí)間在2s以上，因而可以有效地防止二
(2)外熱式污泥炭化處理系統(tǒng)的組成與內(nèi)熱式污泥炭化處理系統(tǒng)相同，外熱式污泥炭化處理系統(tǒng)也是由干燥爐、炭化爐、二次燃燒爐等幾部分組成的。與內(nèi)熱式系統(tǒng)不同的是，污泥干燥與炭化過程中，污泥是在封閉、無氧環(huán)境的爐腔內(nèi)通過螺旋由入口向出口方向傳送。外部的熱量通過金屬爐腔壁傳遞給原料，因此原料不會(huì)與氧氣及火焰直接接觸，避免了在處理過程中氧氣的混入導(dǎo)致的有毒物質(zhì)的產(chǎn)生。另外，由于在干燥與炭化過程中污泥是通過螺旋傳送的，所以不會(huì)產(chǎn)生大量的煙塵，排氣經(jīng)二次燃燒爐燃燒處理后基本上無需再進(jìn)行布袋除塵，只要經(jīng)水淋式脫臭塔進(jìn)行脫臭處理后可排出到大氣中。在二次燃燒和廢熱回收工程中，在炭化工程中伴隨炭化產(chǎn)生的熱分解氣體在二次燃燒爐(熱分解氣體燃燒爐)中進(jìn)行燃燒處理。由于炭化熱分解氣體具有較高熱值，在二次燃燒爐中經(jīng)點(diǎn)火便可維持自燃，并維持二次燃燒爐的溫度在800℃以上，并且氣體在二次燃燒爐中停留時(shí)間在2s以上，因而可以有效地防止二
(3)內(nèi)熱式與外熱式炭化處理系統(tǒng)比較內(nèi)熱式與外熱式炭化處理系統(tǒng)的比較見表5-1。
13.舉例說明污泥炭化技術(shù)如何應(yīng)用？
(1)內(nèi)熱式炭化裝置實(shí)例以某肉食加工流通中心為例，污泥炭化裝置主要處理家禽廢水產(chǎn)生的污泥，炭渣作為土壤改良劑。污泥處理規(guī)模為12t/d(含水率80%)，炭渣處理規(guī)模為0.89t/d。內(nèi)熱式炭化裝置實(shí)例工藝流程如圖5-14所示。
污泥處理工藝流程如下：污水處理廠產(chǎn)生污泥經(jīng)脫水機(jī)處理，含水率降為80%，進(jìn)入料倉(cāng)臨時(shí)貯存，經(jīng)螺旋輸送機(jī)送至干燥機(jī)進(jìn)行干燥，再經(jīng)螺旋輸送機(jī)送至內(nèi)熱式炭化裝置進(jìn)行熱解炭化，炭化裝置排出炭渣作為土壤改良劑進(jìn)行綜合利用。炭化裝置產(chǎn)生的熱解氣進(jìn)入無煙化裝置進(jìn)行處理，燃燒后的尾氣溫度較高，引入污泥干燥機(jī)重新利用后，尾氣經(jīng)冷卻后排出廠房。
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